La monitorización en la hidráulica móvil se realiza mediante la captación de la presión en el cilindro del brazo de tracción o en el depósito de presión del sistema de freno. Cualquier error del transmisor puede provocar una situación crítica del sistema. Un error puede ocasionarse, por ejemplo, por condiciones ambientales extremas (compatibilidad electromagnética, humedad, golpes, vibraciones) o un defecto del sensor.

Otros causantes de un error de señal que suceden a menudo son aplicaciones inadecuadas como sobrecargas, errores de software o componentes electrónicos defectuosos. Para prevenir estos errores se aplican en muchos casos dos transmisores en un punto de medida para conseguir una monitorización redundante y por lo tanto la detección a tiempo de cualquier error de medida. Esta solución sin embargo requiere una conexión mecánica añadida con requerimientos de estanqueidad por separado y otra conexión eléctrica con conector. El sistema de control debe disponer de módulos eléctricos suplementarios para incorporar la funcionalidad de los dos transmisores con la consecuencia de una complejidad aumentada y por lo tanto un incremento de errores potenciales.

Con el MHS-1 Wika ofrece el primer transmisor de presión con 2 canales incorporados, adaptado a las necesidades de aplicaciones de seguridad en el sector de la hidráulica móvil. Este sistema con procesado de señales por separado y dos señales de 4…20 mA independientes permiten una monitorización redundante de los puntos de medida. El usuario necesita tan solo una conexión con una junta y solo un conector con un cable. Con esta solución puede asignarse 1 canal por con un rango de, por ejemplo, 0…600 bar con una señal proporcional de 4…20 mA y el otro canal con otro rango por ejemplo de 0…1000 bar y 4…20 mA. El sensor con el rango menor debe seleccionarse para la presión máxima del sistema ya que los dos sensores están incorporados en una conexión. También se puede asignar dos rangos de presión idénticos o una segunda señal invertida de 20…4 mA.

Esta solución permite una monitorización sencilla del punto de medida mediante la adición de los dos valores ya que la suma de los dos sensores debe mantenerse constante si funciona correctamente. Un defecto de la hardware o software puede detectarse vigilando las dos señales para efectuar las medidas de seguridad necesarias.

De este modo se reduce sustancialmente el riesgo de una situación de riesgo. Además esta solución aumenta la seguridad de proceso e incluso es más económico ya que los costes mecánicos y eléctricos de la instalación de este tipo resultan bastante inferiores que de dos sensores separados.

El MHS-1 cumple las dos normas relevantes para aplicaciones de seguridad: ISO 13849-1 (13849-1 (PerformanceLevel-PL) y IEC 61508 (Safety Integrity Level –SIL). La normativa ISO se refiere a todos los sistemas de control (eléctricos, hidráulicos, neumáticos y mecánicos) mientras la normativa IEC se focaliza a los sistemas eléctricos/electrónicos. El diseño del MHS-1 se realizó en estrecha colaboración y homologación del organismo certificador TÜV en Alemania. Los datos técnicos relevantes de seguridad del sensor incluyen también valores MTTF (Mean Time to Failure). El usuario puede evaluar un sistema completo de control de seguridad incluyendo sensor, control y actuador.

El sensor de película delgada ofrece unas ventajas notables, teniendo en cuenta las condiciones durísimas del sector de la hidráulica móvil. La cámara de medición herméticamente soldada con puente Wheatstone tratado con pulverización catódica garantiza una durabilidad excelente, también en aplicaciones con altos cambios de carga. El sensor de película delgada presenta una muy buena resistencia contra los picos de presión que son habituales en sistemas hidráulicos.

El probado sistema CDS (Capillary Damping System), incorporado en la conexión a proceso reduce al máximo el riesgo de errores de sensor causados por cavitación o efectos Microdiesel. Los errores de la medida causados por variaciones de temperatura que afecta a todos los tipos de sensores se eliminan mediante una compensación de la influencia de la temperatura. La tecnología de película delgada de Wika realiza una compensación de temperatura directamente al sensor mediante una sintonización de resistencias de compensación en el puente de medición con un tratamiento con tecnología Laser. Además el diseño permite la aplicación en extremas condiciones de EMC hasta 100 V/m. La caja robusta y soldada resiste a las condiciones duras de la hidráulica móvil y dispone de una homologación IP 69K para limpieza de alta presión.

Existen numerosas variantes para las diversas aplicaciones con o sin detección de sobrecarga con un sensor redundante simple o doble. La versión con dos sensores para dos rangos distintos detecta la sobrecarga primero y luego dispone de un offset de señal restante. Este desplazamiento de offset puede detectarse fácilmente con la monitorización de las dos señales. Una configuración flexible de la producción facilita la fabricación de variantes adecuadas. La producción de sensores en WIKA está certificada según la normativa de la industria automovilística ISO/TS 16949:2002, que es válida en todo el mundo y que asegura la máxima calidad a nivel mundial.

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La búsqueda de sistemas de medición precisos y eficientes para mejorar los procesos de fabricación es constante

Algunas de las afirmaciones sobre esta tecnología son erróneas o, directamente, falsas

“Existe una mayor necesidad de precisión, exactitud y velocidad, y eso es lo que sigue impulsando el cambio del mercado con respecto a los requisitos de la inspección óptica 3D”

“Con nuestro paquete de software Smart Intelligent Machine Interface (IMI), los instrumentos de medición están equipados con un nuevo nivel de inteligencia”

Los escáneres 3D también ahorran tiempo cuando se debe realizar una modificación en un diseño actual

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